Feuilles de papier : les étapes de fabrication

L'AVPPS a pris ses plus belles feuilles pour y écrire et décrire les étapes de fabrication du papier.

 

Chiffons : Les « drapeaux » sont triés et découpés par des femmes, les « délisseuses ». Un tri sérieux permet d'obtenir des pâtes régulières. La qualité du papier est tributaire du soin que le fabricant souhaite donner à sa production. Certains papetiers se spécialisent dans la fabrication de papier de belle qualité, d'autres ne produisent que du papier " bulle " ou "trasse" (ou "étresse"), ces papiers grossiers qui servent de buvard ou d'emballage. Le " gouverneur " est chargé de surveiller et d'activer la fermentation des chiffons conduits au " pourrissoir ". L'alchimie du papier se produit à l'issue de la fermentation des chiffons de chanvre et de lin, mis au pourrissage. La fermentation détruit les éléments étrangers à la cellulose, composant principal des fibres textiles.

 

Pâte : Les chiffons passent ensuite dans le moulin à proprement parler, il y règne un bruit assourdissant. Le mécanisme central est constitué de 3 à 6 " piles ". Ces bacs ovoïdes de 110 cm de haut, 75 cm de large et 80 cm de profondeur sont faits d'un seul bloc de pierre, avec un fond de " platine " de fer. Trois maillets de bois de chêne, avec à leur extrémité des clous acérés, battent les chiffons et l’eau contenus dans chacune des piles. La roue actionne l'arbre à cames qui soulève alternativement la queue de chaque maillet qui retombe lourdement sur le contenu des piles. Le " défilage " se produit entre la platine et la tête des maillets cloutés. Les chiffons sont broyés, déchiquetés, défibrés durant six à douze heures. Le " raffinage " se produit dans une pile à affleurer. La pâte y est affinée.

 

Feuille : Dans la pièce spécifique de « l’ouvreux », plusieurs ouvriers s’activent autour de la « cuve ». Cette grande bassine en cuivre ou en bois cerclé de fer, d’une contenance de 700 à 1500 litres est en partie couverte par un cadre de bois échancré là où « l’ouvreur » se penche pour puiser la pâte délayée dans 98 % d’eau (maintenue tiède par un petit fourneau en cuivre, le « pistolet »). L’ouvrier de cuve puise la pâte à l’aide d’une « forme », sorte de tamis de fils de cuivre ou de laiton. Sur la forme, un cadre de bois mobile, « couverte », marque les bords de la feuille et détermine son épaisseur. Après avoir plongé la forme dans la cuve, l’ouvreur relève celle-ci chargée de pâte. En quelques secousses légères de gauche à droite et d’avant en arrière, il égalise la matière sur toute la surface du tamis. L’eau s’échappe, les fibres s’enchevêtrent, la matière se lie et se fixe sur la « vergeure », le maillage du tamis. L’ouvreur dépose la forme devant lui sur une planche percée de trous, au-dessus de la cuve. Il ôte la couverte qu’il replace sur une nouvelle forme prête à modeler une autre feuille. Un second ouvrier, le « coucheur », pose la forme sur un montant de bois oblique servant d’égouttoir, le « trapan ». Il est chargé de déposer chaque forme sur une pièce de tissu de feutre. Il renverse progressivement la feuille encore pleine d’eau sur le « fautre ». Son geste est rapide et précis pour éviter les papiers « cassés ». Une goutte d’eau peut gâcher la feuille. Une bulle d’air qui s’intercale entre la feuille et le feutre déforme l’ouvrage.
Le coucheur dispose un 2e feutre sur la feuille qui adhère au premier, et saisit une autre forme chargée de pâte… Il crée ainsi une pile de « quets » intercalant 25 feuilles et 27 feutres (pile désignée par le terme de « porse » dans les minutes notariales). Cette porse est placée sous une presse de bois par le coucheur et le « leveur » aidés par le gouverneur. Les 3 compagnons exercent une pression à l’aide d’un levier dont l’intensité est augmentée par un cabestan. Sous cet effet, les feuilles rejettent l’excédent d’eau qu’elles contiennent. Les fibres de cellulose se lient les unes aux autres et donnent à la feuille de papier sa constitution définitive. Secondé par un apprenti, le leveur sépare le papier des feutres aussitôt réutilisables. Les feuilles sont posées les unes après les autres sur une planche de bois, la « selle ». L’opération nécessite beaucoup d’habileté pour éviter les déchirures, les rides et les fronces. Le paquet de feuilles ou « porse blanche » passe sous une petite presse pour évacuer l’eau résiduelle. La porse blanche est enfin emmenée dans les « étendeurs » qui occupent les greniers, les combles de la maison manable, du moulin, de la grange... Ces vastes pièces munies de volets de bois mobiles permettaient de réguler l’entrée de l’air et la vitesse de séchage. Tous les étendoirs sont garnis de cordes qui traversent des poutres percées et sont disposées sur plusieurs niveaux. Debout sur de petits bancs, les ouvrières du moulin étendent les feuilles par 2 ou 3 en commençant par les cordes situées en hauteur. Elles les déposent à l’aide d’un « ferlet », instrument en bois en forme de T. Elles doivent éviter de former des rides, griffures et déformations. Les saisons ont une influence sur la qualité finale du papier, gel et canicule sont nuisibles au bon séchage des feuilles.

 

Apprêts : L’application de colle qui donne aux pages leur caractère hydrophobe, est indispensable pour les rendre propres à l’écriture. La colle est préparée dans un chaudron où fondent dans de l’eau chaude des rognures de peau, des oreilles de bovins et ovins, et autres résidus de mégisserie, placés dans un panier à claire-voie. Afin de se préserver des incendies et des odeurs, le mélange est confectionné dans un bâtiment à part : la « chaumine » ou « saline ».
Filtré, le mélange gélatineux est recuit. Finalement, la colle est délayée avec de l’eau et de l’alun. Le colleur ou « saleran » plonge les feuilles par poignées. Le collage régulier de toute la feuille est difficile à réussir. Pour extraire l’excédent de colle, les pages passent sous presse et retournent sur les cordes des étendoirs. L’opération est coûteuse en main-d’œuvre, mais primordiale.
« Lisseuses » et « saleranes » déposent ensuite les feuilles sur de grandes tables. Elles passent le grattoir pour ôter les aspérités de la surface. Une pierre dure polit et égalise le grain de chaque feuille. Les feuilles sont rognées, ébarbées à l’aide de petites « forces ». Les feuilles défectueuses sont refondues dans la pâte.
Le produit final est trié selon plusieurs catégories de qualité : bon, « retrié » (taché d’eau), « chantonné » (présentant des callosités), cassé. Il est ensuite assemblé par « main » de 25 feuilles. Vingt mains forment une rame de 500 feuilles.

 

Les rames sont emballées dans deux feuilles de « maculature ». Elles sont ficelées et marquées. Les rames sont pesées avant leur départ, à l’aide d’un « bancard » muni de ses poids.